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中交世通（重庆）重工有限公司 |
2013-04-08
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2010年7月15日，随着最后一片箱梁焊接完成，历时10个月总重量为2万吨的宁波甬江特大桥主桥钢箱梁场地加工全部完工。
甬江特大桥位于宁波市镇海区和北仑区，是继杭州湾大桥之后又一座特大单体结构桥梁，其主桥设计为联塔分幅四索面组合梁斜拉桥方案，全长1.478km，主桥长908 m，主跨468 m；采用五跨连续半漂浮体系；空间密索型布置，由不同角度的144对斜拉索通过锚箱与钢箱梁外腹板连接，堪称当今同类型联塔分幅斜拉桥跨径居世界第一。它连通甬江南北两岸，对完善城市空间结构，促进长江三角洲经济一体化和现代化进程具有重要作用。
大桥主体工程为一公局厦门公司承建，主桥钢箱梁由机械厂承担，合同工期于2010年11月完工。
首次承接这样单体大吨位的工程，机械厂一开始就确立了把大桥项目建设成经得起检验的精品工程、品牌工程、形象工程。并借力于此次特大型工程，提升能力，塑造品牌，使之成为企业闯市场、经风浪的本钱，为企业腾飞助力。
一、做工程，必做于细
施工企业的产品是一个个规模不一的工程，工程的好坏直接决定市场对企业的品牌的认可。甬江项目部从筹备工程开始，就决心为工程交上一份满意的答卷，他们从细节做起，严抓细管，用精细管理打造品质。
前期工作对一个工程来讲非常重要，直接决定这个项目完成的是否顺利。早在项目部组建之前，厂就未雨绸缪，组织有关技术人员（包括参建方）阅读和理解设计图纸，并邀请设计部门进行设计交底，对多方面问题进行沟通。在此基础上，编制制造工艺方案，认真规划每一个细节。
进场之后，项目部首先对参加大桥制造的管理人员、技术人员和劳务作业队人员进行岗前的培训、进行技术、安全交底，组织主要工种特殊培训和考试，持证上岗。其次各项目分部组织技术研讨会，就施工中的每一个细节，诸如焊接技术难点、预拼装临时匹配、吊耳吊具、主梁支点处工艺、风嘴的安装及加强、工艺人孔、安装控制尺寸等问题都进行了深入探讨和准备。
包括副厂长周振兵在内的管理团队分工把守每一个工程环节，各负其责保质保量完成全桥的生产加工任务。
二、定规立矩，强化管理
俗话说没有规矩不成方圆。根据甬江特大桥的特点，项目部精心组织设计了加工工艺流程，其中包括“施工图纸的绘制程序”、“焊接工艺评定试验流程工艺”、“技术规范编制程序”、“标识和可追溯性控制程序”、“作业流程”等多部“大法”。
在作业流程和工序中把该桥加工分为“选料、钢材预处理、下料、单元件制作、梁段组装及预拼装、防腐涂装、钢梁段工地安装焊接”7道工序，每道工序安排专业作业队，依据作业指导书严格按工艺操作。
第一环节，把好钢材原材料进厂关，按《标识和可追溯性控制程序》对的材料牌号、规格（型号）、炉批号/入库编号、生产厂家、生产日期标识进行保护和移植，实施对材料的复验。尤其加强了各种焊材的复验，其牌号、规格（型号）、批号等必须保证可追溯性。
第二环节，钢箱梁总量使用钢板达5586张、总重量为20249吨，逐步全部做赶平处理，重点控制抛丸除锈及平面度的处理，为后续打下基础。
第三环节，下料和加工的控制。按照工艺流程完成半成品集中燃切下料、坡口及过渡坡口的加工并实施二次赶平处理，消除切割受热变形，重点是控制几何尺寸是否符合图纸要求。
第四环节，板单元的控制。按照图纸要求进行工件的板单元组焊，重点控制反变形，板单元的平面度、板肋中心距和垂直度。
第五环节，构件分段控制。重点控制箱体线形、截面及端口尺寸、垂直度、锚箱定位、连接口尺寸及定位。控制合理的焊接顺序、方向、焊接方法及焊接规范，控制箱体焊接的变形。
第六环节，预拼装和整体检查测量。检查拼装线形、拱度、总长、侧旁弯、节段间匹配尺寸、连接短接定位精度、安装定位标记标识。
第七环节，完成在喷砂房的除锈、涂装 ，将成品转运存放准备发运。
在流程工艺专业操作的基础上，项目部还把人、机、料、法、环一并纳入考核管理范围。
与劳务协作单位签订责任书，制定相关奖罚办法约束，解决人的管理问题。
为保证工序流程顺畅，上下衔接不“梗阻”不“断粮”，项目部设有专人协调，合理调配人力、物力。
为解决经常停电造成的困扰，发动各种形式的劳动竞赛，增加单位时间内的劳动效率。
投入（租赁）包括一条全自动预处理生产线在内的切割、组焊、刨、压、铣、校、运、吊、抛丸等大小必备设备（车辆）132台，满足生产加工的需要。
为保证钢桥质量要求，按照设计要求和材料材质要求编制材料采购计划，实施与钢厂直接双定尺采购，保证重要梁段不拼接。
强化文明施工管理，进入加工场地，你会看见地面无一根烟头，车间无断节Co2焊丝，手把焊条头，报废砂轮片等废料，地面极整洁。设备码放全部在柱间处，电源把线统在一侧，并设专人操作、保养，无灰尘。工件码放定位规整，场地作业面利用率达到了极限。
越是工期紧、任务重，越是不能放松安全生产，安全生产由专人负责，签订安全责任书，并把重点放在现场的管理上，加强监督检查，严格考核，严明奖惩。积极搞好三级教育培训和考试，随时认真的对各工序进行风险分析，配发了劳动保护用品，从开工未发生一起安全责任事故。
三、在质量控制上下足功夫
为保证各工序环节严格按图纸质量要求施工，项目部制定了箱梁制造质量控制目标。即：一级品率≥93%；产品一次交检合格率≥93%；对外报检一次合格率≥98%；产品焊接X光拍片一次合格率≥90%。
生产过程执行“三检”即自检、班组长互检，专检，层层签字，明确责任，区域清楚；现场管理人员和检验人员在现场进行巡回检查，严格执行工艺纪律。
设置监检停止点，即在构件加工的关节点设置停止点进行监检，该点必需经监理工程师确认准许，以“检验合格”状态标识为依据，转交下道工序施工，否则推倒重来，并执行处罚。
建立质量检验台帐，跟踪钢板、单元件的流向或根据成品及半成品编号追溯零件编号及所用钢板相关信息，让各工序、单元件始终处于受控状态，实现标识和可追溯性的控制，同时还可为竣工资料的编制提供依据。
所有工件经过相关工序后，再经过预拼、防腐涂装，成品验收和工程资料的控制，所有检验项目及质量验收资料均符合相关文件、标准等的要求，并经监理工程师确认，签证合格后，填发产品合格证。至此场内制作完毕。
2010年7月2日， 边跨钢梁在甬江大桥桥址精确定位胜利合龙，之后将进入主跨钢梁吊装施工阶段。
甬江特大桥工程实现了机械厂当初制定的目标，并开创了五个第一次：第一次承揽跨江、斜拉桥钢结构工程；第一次经历单桥钢结构重量近两万吨的规模；第一次制作跨径超过460m的钢桥；第一次接触钢梁结构形式和散件组拼安装方案；也是第一次尝试与大型重工企业合作模式。而最大的收获是提升了管理理念，规范化、精细化的执行力得到了加强，多元化的加工技术日臻完善，社会业绩得到提升，这些都是企业在市场竞争中难得的一笔宝贵财富。上半年，通州分厂、高碑店分厂以及机关有关部门数人到甬江项目学习考察，极大地促进提升了全厂管理观念，特大桥钢箱梁加工完成实现了机械厂腾飞的社会效益。
